Processus de bobine d'aluminium revêtu

La bobine d'aluminium laqué, un matériau clé dans la décoration architecturale et la protection industrielle, est produite grâce à un processus qui intègre l'essence de la métallurgie, de l'ingénierie de surface et des techniques de revêtement. Cet article analyse systématiquement l'ensemble de la chaîne de production, du traitement des matières premières à l'emballage du produit fini, révélant le rôle crucial que joue chaque maillon dans la performance du produit final.

Étape de préparation du substrat

Le choix du substrat de la bobine d'aluminium a un impact direct sur la qualité du produit fini. Les alliages d'aluminium tels que le 3003 et le 5052 sont couramment utilisés. Avant de recevoir les matières premières en stockage, une mesure de coordonnées tridimensionnelles (CMM) est requise pour s'assurer que la tolérance d'épaisseur est comprise entre ±0,02 mm. Pour une utilisation dans les applications de murs-rideaux, une attention particulière doit être accordée à la ductilité de l'aluminium afin de garantir que le substrat ne se déforme pas pendant le processus de revêtement au rouleau ultérieur.

Processus de prétraitement de surface

1. Le dégraissage est effectué à l'aide d'une ligne de nettoyage à cinq réservoirs, montés en série. La température de l'agent de nettoyage alcalin est maintenue à 55±2°C, et l'activité de la solution est surveillée en temps réel à l'aide d'un conductimètre. La surface en aluminium traitée doit répondre à la norme hydrophile d'un angle de goutte d'eau ≤5°.
2. Le traitement de chromatation utilise une technologie de conversion sans chrome, effectuée dans un système de phosphate de zirconium avec un pH de 3,8 à 4,2. L'épaisseur du film est strictement contrôlée dans la plage de 0,8 à 1,2 μm. La cristallinité du film de conversion est mesurée par diffractomètre à rayons X pour assurer une structure de réseau uniforme.
3. Le processus de lavage à l'eau utilise une conception de rinçage à contre-courant, avec une conductivité de l'eau de rinçage finale ≤20μS/cm pour empêcher la présence d'ions impuretés.

Système de revêtement de précision

Un processus de double revêtement et de double cuisson est actuellement la technologie dominante. Le poids du revêtement de fond est contrôlé à 8-12 g/㎡, et une résine modifiée à l'époxy est utilisée pour améliorer l'adhérence. La couche de finition est appliquée par pulvérisation électrostatique à godet rotatif, atteignant un taux d'utilisation de la peinture de plus de 85 % à une pression d'atomisation de 0,4 MPa. Le four de cuisson est contrôlé avec précision en trois zones de température : préchauffage à 120°C à l'entrée, cuisson principale à 230±5°C au milieu et une zone de refroidissement lent à la sortie pour éviter un refroidissement soudain et la fragilisation du film de peinture. Système de contrôle qualité
Le système d'inspection en ligne comprend quatre modules principaux : ① Un indicateur d'épaisseur laser surveille en temps réel les fluctuations de l'épaisseur du revêtement ; ② Un spectromètre infrarouge analyse le degré de cuisson du revêtement toutes les 30 secondes ; ③ Un colorimètre maintient une valeur ΔE inférieure à 0,8 ; et ④ Un test d'adhérence au couteau à quadrillage avec trois échantillons par rouleau. Le laboratoire hors ligne est équipé d'une chambre de brouillard salin, qui effectue un test de brouillard salin neutre de 1000 heures conformément à la norme GB/T1771 pour garantir la conformité aux normes de résistance à la corrosion.

Spécifications de l'entrepôt et de la logistique
Les bobines finies sont scellées sous vide avec un film antirouille en phase vapeur, et la pression de cerclage en acier est réglée entre 200 et 250 N·m. La zone de stockage met en œuvre un contrôle de la température et de l'humidité, en maintenant une température de 15 à 25°C et une humidité relative de 45 % ± 5 %. Les bobines ne doivent pas être empilées sur plus de cinq couches. Les véhicules de transport sont équipés de systèmes de suspension pneumatique, et l'accélération sur les routes accidentées est contrôlée à moins de 0,3 g pour éviter les microfissures dans le revêtement.